超濾在運行過程中造成超濾膜斷絲的原因主要包括：

- 運輸、搬運或安裝過程中的振動過大；

- 粗糙的碾磨性物質（如：沙子）進入超濾系統(tǒng)；

- 運行透膜壓差過高；

- 運行通量和/或進水水溫高于規(guī)定值；

- 水錘沖擊；

- 熱沖擊（如在離線化學清洗時局部過熱）；

- 化學腐蝕（如用pH值過高的堿液清洗）。

出現(xiàn)斷點的膜絲必須進行修復，以避免超濾膜進水通過膜絲斷點直接進入到超濾產水中影響產水水質。

01 斷絲修復工具

斷絲修復需要使用以下設備、工具或用品：

- 廠家超濾膜絲修復工具箱，箱內配有濃水管盲板、膠水和修復用修補針等；

- 潔凈水源，至少達到超濾產水水質標準。

- 無油壓縮空氣（符合ISO8573-1中1/3/1等級對油/水/顆粒的要求）；

- 連接管（若不在撬架上進行修復時使用）；

- 個人安全防護裝備（手套、安全眼鏡等）。

02 膜絲和修復程序

1) 將組件進水側的水排空。

2) 卸下頂部端蓋，底部端蓋不動。

3) 關掉各個閥門，將其他開口密封，實現(xiàn)組件隔離，為修補做準備。

4) 將定位塊、夾緊螺母和堵塊依次放入濃水中心管中，最后擰上夾緊螺栓。

定位塊、夾緊螺母、堵塊和夾緊螺栓都包含在檢漏堵頭組合件里。

5) 連接供氣管路。

6) 將無油壓縮空氣通入組件，緩緩將組件壓力升至1.5bar（或21psi）。

7) 為了找到漏點，引水源沖淋膜絲的產水端面（如下圖）。

 

8）隨著壓力升高，如有膜絲受損或斷點，在有漏點的位置應該會出現(xiàn)連續(xù)的氣泡。

用修補針在漏點位置做標記，如下圖。

 

9) 繼續(xù)供氣和供水，直至所有漏點被找到并標記。

10) 通過泄壓閥給組件泄壓。

11) 如漏點位于靠近檢漏堵頭的位置，將檢漏堵頭卸下，給補漏留出空間。

12) 另取一根修補針，在針頭處蘸上膠水（如下圖），并用它迅速替換之前用于標記的修補針，將修補針緊緊插入有漏點的膜絲中。

 

13) 等待5至10分鐘后，小心地用刀子或斜咀鉗將修補針多余的突出部分去掉，并對所有漏點作類似處理。

14) 重復上述操作，直至所有漏點都被修補好。

15) 為組件泄壓，取出檢漏堵頭，重新裝上頂部端蓋，卸下密封件，將閥門恢復至操作位置。

16) 按照壓力衰減程序來確定所有膜絲都已妥善修復。